Retrofit: Bestandsmaschinen digitalisieren, ohne sie zu ersetzen
Vorhandene Anlagen erhalten, um moderne Messtechnik erweitern – ohne Eingriff in die Steuerung, im laufenden Betrieb.
Ihre Maschinen laufen. Mechanisch zuverlässig, seit Jahren, oft seit Jahrzehnten. Was sie nicht liefern, sind Daten. Wie hoch die tatsächliche Auslastung ist, wo Energie verloren geht, welche Komponente gerade verschleißt – das bleibt unsichtbar. Entscheidungen über Wartung, Investitionen und Effizienz fallen damit aus dem Bauch heraus.
Genau diese Lücke schließt ein Retrofit. Sensorik und Messdatenerfassung machen sichtbar, was die Anlage bisher für sich behalten hat. Ohne Neuanschaffung, ohne Eingriff in die bestehende Steuerung, im laufenden Betrieb – und Schritt für Schritt, beginnend an einer einzigen Maschine.
Kostenlos und ohne Registrierung – mit drei Praxisbeispielen aus Pharma, Energietechnik und Bergbau.
Was ein Retrofit sichtbar macht
Jede offene Frage im Betrieb hat eine messbare Entsprechung. Der Weg vom Bauchgefühl zur Zahl ist kürzer, als die meisten erwarten:
| Ihre Frage | Was dafür gemessen wird |
|---|---|
| Wie hoch ist die tatsächliche Auslastung? | Laufzeiten und Lastprofile |
| Wo geht unnötig Energie verloren? | Strom, Spannung, Wirkleistung je Maschine |
| Welche Komponente verschleißt gerade? | Schwingungen an Lagern und Wellen, Temperaturen an Motoren |
| Warum kam es zum ungeplanten Stillstand? | Prozesswerte hochaufgelöst, mit Vor- und Nachgeschichte des Störfalls |
| Läuft der Prozess noch im Sollbereich? | Druck, Durchfluss, Temperatur, Werte aus bestehenden Steuerungen |
Damit wird sichtbar, was bisher verborgen war – und aus Vermutungen werden belastbare Fakten.
In vier Schritten zur datenfähigen Maschine
- Messen. Sensoren erfassen, was bisher niemand gesehen hat: Temperatur, Schwingung, Strom, Leistung. Vorhandene Signale aus der Steuerung binden wir über Feldbus oder OPC UA einfach mit ein.
- Erfassen und speichern. Ein Messdatensystem zeichnet die Werte zeitsynchron auf und legt sie autark im Gerät ab – auch dann, wenn die Verbindung zum Server einmal ausfällt.
- Auswerten. Grenzwert-, Rechen- und Logikkanäle verarbeiten die Daten direkt an der Messstelle. Trends, Verbräuche und Zustände werden auf PC, Tablet oder Smartphone dargestellt.
- Reagieren. Bei Abweichungen erhalten die zuständigen Mitarbeiter automatisch eine Meldung per E-Mail oder Push-Nachricht – bevor aus der Auffälligkeit ein Stillstand wird.
Die Maschine selbst bleibt dabei unverändert. Sie bekommt lediglich ein Gedächtnis.
Was sich im Betrieb ändert
Weniger ungeplante Stillstände. Steigende Schwingungen oder Temperaturen kündigen Probleme an, lange bevor die Anlage steht. Sie handeln, statt zu reagieren.
Wartung nach Zustand statt nach Kalender. Instandhaltung findet dann statt, wenn sie nötig ist – nicht früher, nicht zu spät.
Energieverbrauch, der sich zuordnen lässt. Sie sehen, welche Maschine wie viel verbraucht und unter welchen Bedingungen. Das ist die Grundlage für Effizienzmaßnahmen und für Nachweise nach ISO 50001.
Kürzere Fehlersuche. Sporadische Störungen sind die teuersten. Mit hochaufgelösten Messdaten samt Vorgeschichte finden Sie die Ursache in Stunden statt in Wochen.
So läuft die Umsetzung – und was wir dabei übernehmen
Ein Retrofit ist kein Projekt, das Ihre Produktion anhält:
- Modular – Start an einer Maschine, Ausweitung auf den gesamten Maschinenpark, wann immer es passt
- Im laufenden Betrieb – ohne Produktionsunterbrechung
- Ohne Eingriff in die bestehende Steuerung – die Anlagenfunktion bleibt unangetastet
- Mit sauberer Netztrennung – Maschinen- und IT-Netzwerk bleiben getrennt; auf Wunsch realisieren wir eine vollständig netzwerkunabhängige Insellösung
Und weil Nachrüstung im Bestand selten nach Katalog funktioniert, kommt alles aus einer Hand: Projektierung, passende Sensorik und Messtechnik, Schaltschrankbau, Inbetriebnahme vor Ort und die Einweisung Ihrer Mitarbeiter. Für die Auswertung gilt bei uns „Konfigurieren statt Programmieren“ – Ihr Team arbeitet mit dem System, ohne Programmierkenntnisse aufbauen zu müssen.
Aus der Praxis
Bayer AG – Prozessanalyse an einer Technikumsanlage. Temperatur, Durchfluss, Siegeldruck, Strom und Spannung an einem Versiegelungsprozess: erfasst, visualisiert, Schwachstellen identifiziert. → Zur Reportage
HSP – Erwärmungsprüfstand modernisiert. Der bestehende Prüfstand genügte den Anforderungen nicht mehr. Statt Neubau: mehr Messkanäle, Thermoelemente und Lichtwellenleitersensoren an einem System, Fernmonitoring inklusive. → Zur Reportage
TKDZ – Energiemonitoring über Kilometer. Datenlogger in den Stollen eines Bergbaubetriebs, angebunden über Modbus und Profibus. Ergebnis: ISO 50001-Zertifizierung und ein Monitoring-System, das heute auch der Störungsanalyse dient. → Zur Reportage
Lohnt sich Retrofit für Sie?
Wahrscheinlich ja, wenn mindestens einer dieser Punkte auf Sie zutrifft:
- Ihre Bestandsmaschinen sind mechanisch gut in Schuss, liefern aber keine Daten.
- Sie möchten die Investition in Neuanlagen aufschieben oder ganz vermeiden.
- Sie verfolgen Energie- oder Nachhaltigkeitsziele und brauchen belastbare Verbrauchszahlen.
- Ihre Instandhaltung arbeitet nach Kalender statt nach Zustand.
- Sie benötigen Transparenz für Audits und Dokumentation.
Und die entscheidende Frage: Wie viel Optimierungspotenzial bleibt in Ihren Anlagen heute unentdeckt, weil die Daten fehlen?
Sprechen wir über Ihre Anlagen. Schildern Sie uns kurz Ihre Situation – wir sagen Ihnen ehrlich, ob und wie sich ein Retrofit bei Ihnen rechnet.
Telefon +49 2204 97685-0 · [email protected]
Häufige Fragen zum Retrofit
Muss die Produktion für die Nachrüstung stehen? Nein. Die Messtechnik wird parallel zur bestehenden Anlage aufgebaut. Ein Stillstand ist allenfalls für den Anschluss einzelner Sensoren nötig und lässt sich in geplante Wartungsfenster legen.
Was ist, wenn unsere IT keinen Netzwerkzugriff erlaubt? Dann realisieren wir eine Insellösung. Unsere Geräte speichern Messdaten intern und arbeiten vollständig unabhängig von Ihrer IT-Struktur.
Funktioniert das auch mit sehr alten Steuerungen? Ja. Wo sich Signale nicht aus der Steuerung auslesen lassen, wird direkt an der Maschine gemessen. Wo Schnittstellen vorhanden sind, binden wir sie über OPC UA, Modbus, PROFIBUS oder PROFINET an.
Können wir klein anfangen? Genau so ist es gedacht. Eine Maschine, ein Messsystem, erste Erkenntnisse – und dann skalieren, wenn sich der Nutzen zeigt.
Wann amortisiert sich die Investition? Gegenfrage: Was kostet Sie eine Stunde Maschinenstillstand? In der Regel entscheidet sich die Wirtschaftlichkeit an ein bis zwei vermiedenen Ausfällen.
Brauchen unsere Mitarbeiter Programmierkenntnisse? Nein. Die Systeme werden über Dialoge konfiguriert. Auswertungen, Grenzwerte und Alarmierungen richten Ihre Mitarbeiter selbst ein.